Primera prueba de impresión 3D
Y una lista de “pequeñas” victorias
Neo7
2/16/20264 min read
Hoy he realizado la primera prueba de impresión 3D del proyecto ESPectrumGo, y la sensación es exactamente la que esperaba: no ha salido todo perfecto… pero ha sido suficientemente bueno como para desbloquear decisiones importantes y empezar a afinar el diseño de verdad. Todas las pruebas están echas com PLA sobrante del color que tenía, no me judgueis :)
En vez de imprimirlo todo, he hecho lo más inteligente (y lo más útil): cortar y sacar solo las piezas conflictivas, las que tienen que encajar con componentes reales, las que llevan tolerancias, giros o zonas de paso de cables. Así, cada impresión se convierte en una prueba con sentido.
1) La bisagra: tolerancias perfectas… pero el rozamiento no me convence
Una de las primeras piezas que quería validar era la bisagra (solo un lado), para comprobar:
tolerancias reales de la impresora
encaje entre las dos partes
y, sobre todo, que gira bien
Y aquí viene lo mejor: ha salido perfecta. La tolerancia ha sido correcta y el giro es totalmente funcional.
Peeeero… hay un “pero” importante: plástico contra plástico no me gusta. Gira, sí, pero noto que el movimiento va como a tirones, con un rozamiento que no es suave ni lineal.
Decisión
Voy a meter una arandela M3 en cada lado del soporte de la pantalla, para que el contacto deje de ser plástico-plástico y pase a ser metal-plástico.
Con esto busco dos cosas muy claras:
que no se desgaste con el uso
y que el giro sea más suave, más constante y más agradable
Deboi ampliar el espacio 0,77mm en cada lado para hacer sitio a las arandelas.
2) Pasacables: el diseño funciona… pero los conectores no caben
También he probado el pasacables (la zona donde los cables de la pantalla bajan a la parte inferior) y aquí sí que he encontrado un cuello de botella: es demasiado pequeño.
Los cables pasan, pero los conectores no entran, así que no sirve tal como está.
Decisión
Voy a:
Hacer la ventana más grande, para que el paso sea realista con conectores de verdad
Y diseñar la tapa que sujeta la pantalla con un pequeño saliente que “rellene” ese hueco
La idea es simple: necesito un agujero más grande para montar cómodo, pero no quiero que quede un boquete visible una vez montado. Ese saliente hará de “tapón limpio” cuando todo esté en su sitio.
3) La pantalla encaja casi perfecto, pero le faltan ~3 mm abajo
La adaptación de la pantalla en su posición está casi perfecta, de esas cosas que te hacen sonreír porque ves que el diseño va en el camino correcto.
Pero hay un detalle: necesito que la pantalla baje unos 3 milímetros más en la parte inferior para asentarse del todo.
Decisión
Dar 3 mm extra de espacio en esa zona inferior para que encaje a su posición final sin forzar.
4) Alineación de bisagra: perfecta… con tornillo M3 atravesando ambas piezas
Aquí otra pequeña victoria que para mí es enorme: la alineación entre la parte superior y la inferior en la bisagra ha quedado perfectamente enfrentada.
Ya he podido colocar un tornillo M3 que atraviesa las dos piezas, y quedan firmes y en su sitio. Esto significa que la geometría base está bien: el “hueso” del portátil empieza a tener forma real.
5) Apertura: ahora mismo se queda en 90°, y quiero un poco más
La pantalla actualmente solo puede abrir 90 grados, y creo que lo correcto sería que pudiera abrirse un poco más hacia atrás.
No busco una apertura tipo 180° (ni falta que hace), pero sí algo más natural que 90°.
Decisión
La pantalla actualmente solo puede abrir 90 grados, y creo que lo correcto sería que pudiera abrirse un poco más hacia atrás.
No busco una apertura tipo 180° (ni falta que hace), pero sí algo más natural que 90°
6) Canales y tiras LED: no encajan y el canal de cables es estrecho
También he impreso una parte de las posiciones donde van a ir las tiras LED, y aquí no hay buenas noticias:
La tira led no cabe
El diseño es válido
En realidad, ya solo quedaría soldar las tiras LED con su cable de alimentación. (En el modelo definitivo)
Además, el canal que diseñé para que los cables bajen hacia abajo es demasiado estrecho. He probado con dos cables finísimos de los que tengo por casa… y no caben.
Decisión
Voy a ampliar ese canal 1 milímetro más a lo ancho.
Cada color Necesita 3mm más de ancho para que entre la tira led.
Al hacerlo más ancho tambien lo haré más alto para que quede proporcionado.
7) Resultado de la primera prueba: no es el final, pero ya es “real”
Lo bonito de esta primera impresión es que ya no estoy imaginando: ya estoy tocando las piezas, probando encajes, viendo dónde roza, dónde falta aire, dónde sobra… y eso acelera muchísimo el proyecto.
No ha salido perfecto. Pero ha salido lo mejor que podía salir: me ha dado información real para iterar.
Y ahora sí: toca volver al Sketchup, ajustar tolerancias, redondear, ensanchar, y preparar la siguiente tanda de pruebas.
Seguimos.